低溫蒸發為電鍍行業開源節流
低溫蒸發為電鍍行業開源節流
為電鍍企業開源節流三板斧：
電鍍行業的度液處理是環保領域的一個重要議題。隨著電鍍槽液使用時間的延長,其中的鹽分濃度會逐漸降低,導致鍍液失效。此外,在冷鍍過程中,由于空氣低溫冷凝作用,鍍池中的水分會增加,進一步降低鍍液濃度,使其失去作用。面對這種情況,企業通常需要更換鍍液或抽出多余液體,然后添加主鹽以恢復電鍍池的功能。然而,排出的廢波含有重金屬和其他有害物質,若直接排放,將對環境造成嚴重污染。
我司自主研發的低溫常壓蒸發設備,正是針對這一挑戰的解決方案,該設備能在低溫常壓條件下操作,確保鍍液中的有機溶劑不受破壞,保持其活性,通過蒸發工藝,我們能夠將鹽類物質濃縮并重新利用,真正做到資源回收。可見優化電鍍槽廢液處理不僅是響應環保要求的必要措施,同時也是企業降低成本、提升資源利用效率的關鍵途徑。
第一板斧 為企業節省電鍍液原料成本
通過蒸發濃縮法回收處理技術,收集電鍍生產過程中產生富余的或作廢的電鍍液,利用耐腐蝕的低溫常壓蒸發器,能夠將含大量金屬鹽類的鍍液濃縮,提高鍍液的金屬鹽分,再投入到電鍍槽中使用,補充電鍍槽的濃度。
第二板斧 為企業節省鍍件清洗用水
由蒸發設備提取的水與表面活型劑混合液,可作為進電鍍池前的鍍件清洗用水使用,因為蒸發設備提取的水中自帶表面活性劑,對鍍件的表面清洗起到很好的作用,且成分來自于電鍍池,清洗后鍍件表面的殘留物帶進鍍池也不會對鍍件產生任何影響,因為清洗用水是來源于鍍液濃縮的副產物,即節省了鍍件的清洗用水。
第三板斧 為企業減少危廢產生量
我們的優勢：
(1)設備結合高度自動化設計，基本實現無人看管設備故障或系統參數異常自動報警停機;
(2)設備進電鍍液溫度為室溫,無需提前預熱，大大減輕能源消耗;
(3)整個過程只使用電能,能耗僅為 90~120 元/噸電鍍液;
(4)本設備全程低溫常壓運作,物料溫度控制在 50度內，不會引發高壓和高溫相關事故;
(5)處理過程為常壓、低溫,有效的保護了鍍液中的有機化合物不發生變性，比如光亮劑、活性劑等。
(6)設備自帶清洗功能,可避免停機阻塞;
(7)針對廢酸液的腐蝕性,設備在常壓低溫工況下采用了 PTFE/PPH/石墨/碳化硅等反腐材質代替傳統蒸發器的合金材料,耐腐蝕效果******;
(8)操作彈性大、應用范圍廣:由于主體等不需要使用金屬材料，因而可以極大的擴展該技術的應用范圍,如回收揮發性、耐腐蝕性物質如無機酸(硝酸、硫酸和鹽酸)、強堿類度液或化工行業中產生的強腐蝕性廢液等:
應用原理：
電鍍廢液
電鍍廢液-由電鍍池排出的多余廢液、主要成分為水、金畫鹽、有機和無機添加劑
產水
產水-電鍍廢液經由低溫常壓蒸發設備從中分離出的以為水為主要成分的產物
濃縮鍍液
濃縮鍍變-電鍍廢液經由低溫常壓蒸發設備分離出部分水和有效藥劑后的高鹽產物
該處理設備是一種常壓低溫空氣循環持續酸再生系統,由“空氣循環系統”、“熱泵系統"、“冷凝回收系統”組成。利用空氣循環系統的低溫空氣分離度酸液中的水分子和易揮物,通過“冷凝回收系統"進行第一道冷凝回收,在進行冷凝產水的同時利用”熱泵系統”回收“冷凝回收系統”的余熱持續為空氣循環系統”提供熱量，經由“空氣循環系統”處理后的濃縮鍍液最終存入回收罐再利用。該系統適用于任何高鹽高腐蝕性的溶液處理,因為常壓低溫的運行環境所需設備制造成本低,回收余熱循環運行大大設備處運行成本,且能在不破壞鍍液中有機分子的環境下實現資源再回收,同時降低企業危廢處理成本,節省鍍液原料投入,為電鍍企業創造實打實的經濟效益
設備安裝：
在原有的酸洗線上無需做出設備改動,只需要在廠房酸洗線附近騰出設備空間位置即可安裝,并將廢酸槽的廢酸液引進設備。設備安裝環境沒有限制，但盡量定于廠房內,避免室外爆曬。針對最常用的日處理量兩噸設備，處理設備總占地大約8平方米,長度約 4米、寬度約 2 米,高度約 4.5 米。設計緊湊，能滿足大部分電鍍廠房空間需求。
